铝合金强度和硬度相对较低、对刀具磨损小，且热导率较高，使切削温度较低，所以铝合金的切削加工性较好，属于易加工材料，适于较高切削速度切削。高速钻削时主轴的转速通常在10000r/min 以上。但是，铝合金熔点较低，温度升高后塑性增大，在高温高压作用下，切屑界面摩擦力很大，切屑易熔结在刀刃上而粘刀。熔结物被后续加工冲击脱落时也会造成刀刃缺损。铝合金的上述切削加工性使得其微小孔钻削加工存在诸多工艺难点。这是因为，钻削加工是切削条件最恶劣的加工方法之一，而钻削小孔，尤其是直径1mm及以下的小孔，不但集中了钻削加工的全部难点，而且切削条件较普通孔径钻削更为恶劣。具体体现在两个方面：

（1）微小钻头的刚度随孔径的减小和钻孔长度比的增加而急剧下降。

（2）麻花钻头属于结构形状比较复杂的刀具，为减轻导向部分与孔壁的摩擦，标准麻花钻在导向部分制有较窄的棱边，而且从外圆向尾部制成倒锥，形成较窄的副后刃面和大于0°的副偏刃角。

由于自身结构的缺陷和微小孔钻削的恶劣工艺条件，微小麻花钻应用于铝合金微小孔加工时，钻偏、粘刀、切屑堵塞、缠绕等问题经常造成钻头折断，而且折断部分很难从工件中取出，常以工件报废而告终。微小钻头寿命的分散性极大，因此在许多情况下，特别是在钻削贵重工件时，不得不在远未达到钻头寿命平均值时就将钻头提前换掉，造成钻头和辅助工时的极大浪费。微小孔钻削加工中避免钻头折断、提高钻头寿命、保护工件的途径主要有2 种：一是针对工件材料的切削性能，推荐优化的切削参数、减少切削力、提高钻头耐用度。二是在线实时监测钻削过程，在达到监测阈值时预报换刀，来提高钻头利用率。