五金冲压件加工冲裁过程分析【浩鑫精密】-五金冲压件加工的过程是在瞬间完成的，在模具刃口尖锐，凹、凸模间隙正常时，这个过程大致可分为三个阶段，我们一起来看下吧：

①弹性变形阶段。当凸模开始接触板料并下压时，在凸、凹模压力作用下，板料表面受到压缩产生弹性变形，板料略有压入凹模洞口现象。由于凸、凹模间间隙的存在，在冲裁力作用下产生弯弯曲力矩，使板料同时受到弯曲和拉伸作用，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘。间隙越大，弯曲和上翘现象越明显，而板料的弯曲和上又使凸、凹模端面与板材表面接触面越来越向刃口的附近，此时，凹、凸模刃口周围材料应力集中现象严重，位于刃口端面的材料出现压痕，而位于刃口侧面处的材料则形成圆角。由于开始压力不大，材料的内应力还未达到屈服点，仍在弹性范围内，若撤走压力，板料可恢复原状。

②塑性变形阶段。凸模继续下压，材料内应力达到屈服点，板料在其与凸、凹模刃口接触处产生塑性剪切变形，凸模切入板料，板料下部被挤入凹模洞内。板料剪切面边缘的圆角由于弯曲和拉伸作用加大而形成明显塌角，剪切面出现明显的滑移变形，形成一段光亮且与板面垂直的剪切断面。凸模继续下压，光亮剪切带加宽，而冲裁间隙造成的弯矩使材料产生弯曲应力，弯曲应力达到材料抗弯强度时便发生弯曲塑性变形，使冲裁件平面边缘上出现“穹弯”现象，随着塑性剪切变形的发展，分离变形应力随之增加，终至凸、凹模刃口侧面材料内应力超过抗剪强度，便出现微裂纹。由于微裂纹产生的位置是在离刃尖不远的侧面，裂纹的产生也就留下了毛刺。
③断裂分离阶段。凸模继续下行，刃口侧面附近产生的微裂纹不断扩大并向内延伸发展，至上、下两裂纹相遇重合，板料便完全分离，粗糙的断裂带同时也留在冲裁件断面上，以后凸模再下压，已分离的材料便从凹模型腔中推出，而已形成的毛刺同时被拉长留在冲裁件上。

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